NedCar-fabriek

Born, Limburg (NL) 


 
●  Rondleiding door de fabriek
●  Achtergronden van de onderneming
●  Enige Nederlandse massafabrikant
●  25 jaar turbulente historie
●  Onzekere toekomst


juni 2010, aanvullingen t/m oktober 2015

  


De turbulente historie van een volhouder


In het Limburgse Born, langs de snelweg van Eindhoven naar Maastricht, staat de enige Nederlandse autofabriek voor grootschalige productie. Ruim veertig jaar geleden werd de fabriek neergezet om er personenwagens van DAF te gaan maken. Als personenautomerk bestaat DAF al lang niet meer. De fabriek heet tegenwoordig NedCar en is eigendom van het Japanse Mitsubishi. Vandaag de dag rollen er de modellen Colt en Outlander van de band.
De afgelopen kwart eeuw heeft het bedrijf roerige tijden doorgemaakt. Ook de toekomst is allerminst zeker. Zal de onderneming over vijf jaar nog bestaan? En zo ja, is het dan een volwaardige fabriek of slechts een assemblagebedrijf? In afwachting van een beslissing wordt er met passie efficiënt gewerkt aan het afleveren van kwaliteitsproducten. We reizen af naar Limburg om het zelf te ervaren.  
 

 

Toeval bestaat niet. Op weg naar NedCar, vlak bij de afslag op de A2, verschijnt een Volvo 480 in de achteruitkijkspiegel. Het is een jonge klassieker, zoals dat heet. Het is één van de ruim 1300 480's die in Nederland zijn overgebleven van de 80.000 die er zijn gemaakt. Toen we de vorige keer op weg waren naar de fabriek was die 480 net geïntroduceerd. Dat is inmiddels vijfentwintig jaar geleden. Op de grote reclamezuil bij de fabriek prijkte trots de naam van Volvo. De sportieve coupé was het paradepaardje van een nieuwe generatie Nederlandse Volvo’s. Het bedrijf keek als voormalige parel in de kroon van het Nederlandse DAF met vertrouwen naar de toekomst. Vanuit Born zou de Amerikaanse markt worden veroverd. Het liep anders. De erop volgende kwart eeuw bleek allesbehalve gemakkelijk. Eigenaren kwamen en gingen. Besluiten over de fabriek werden veelal in buitenlandse vergaderzalen genomen. Het personeel en de vakbonden konden weinig méér doen dan zich inzetten, van zich laten horen en afwachten. Dat alles tegen de achtergrond van een mondiale overcapaciteit aan productiefaciliteiten. Veel veranderde, maar de afwisseling van goede en slechte tijden, soms met een ongekende snelheid en heftigheid, vormde een constante.

 

  


1. Historie met veel turbulentie

Afgelopen jaar rolden in Born 50.000 auto’s van de band. Tien jaar geleden was dat nog het vijfvoudige. Het huidige aantal is feitelijk veel te weinig voor een moderne autofabriek. Mitsubishi heeft beloofd de productie van het huidige model Colt niet te verplaatsen. De vraag is echter wat er gebeurt als het model in 2012 wordt vervangen. Letterlijk daags na ons bezoek komt dagblad De Limburger met een onheilstijding. Commissaris van de Koningin Frisse zou in een persoonlijke brief aan burgemeester Cox van Sittard-Geleen hebben geschreven dat NedCar dan een assemblagebedrijf wordt. Van ontwikkeling en echte productie is in dat geval geen sprake meer. Bij assemblage gaat het om het in elkaar zetten van onderdelen die van elders komen. Bron van de mededeling is een gesprek van minister-president Balkenende en minister Van der Hoeven van Economische Zaken op het hoofdkantoor van Mitsubishi, enkele maanden eerder.
Dit is slecht nieuws voor NedCar en voor de rest van Limburg. Het kan nóg slechter: volledige sluiting van het bedrijf. Nog dit jaar zal de definitieve beslissing naar buiten komen. Het klinkt wrang, maar met dergelijke onzekerheden heeft men in Limburg noodgedwongen leren leven. Voorspoed, tegenslag en onzekerheid kenmerken de historie van het bedrijf.

 

Koningin Juliana opende de nieuwe fabriek in het Limburgse Born met de gebroeders van Doorne aan haar zijde.

Productie van de nieuwe DAF in Limburg. De fabriek was met steun van de overheid neergezet.

De carrosserie van de 44 Stationcar in wording.

Samenwerking
NedCar is ooit ontstaan als vestiging van het in Eindhoven gevestigde DAF, toen het bedrijf nog volop actief was op de personenwagenmarkt. We hebben het dan over de tweede helft van de jaren zestig. Voor de productie van haar nieuwe model 44 zet DAF een fabriek neer in Limburg. De provincie heeft dringend behoefte aan een economische impuls met de op handen zijnde sluiting van de kolenmijnen. Er wordt een samenwerking aangegaan met het mijnbedrijf DSM, dat een belang neemt in DAF.
Op 27 juni 1968 opent koningin Juliana de fabriek in het bijzijn van de gebroeders Van Doorne, grondleggers en naamgevers van de Van Doorne’s Automobielfabrieken (DAF). Ruim een half jaar eerder is de productie op gang gekomen. Born is de geboorteplaats van de DAF 44 en later van de modellen 55, 66 en 46. In 1970 verhuizen de machines om de 33 te maken van Eindhoven naar Born.
Op de internationale automarkt is DAF een te kleine speler om zelfstandig te kunnen voortbestaan. Met name voor het ontwikkelen van nieuwe modellen is samenwerking met een andere partij noodzakelijk. DAF wordt opgesplitst in een truck- en personenwagendivisie. De laatste krijgt de naam DAF Car BV. In december 1972 neemt het Zweedse Volvo een belang van 33% in de nieuwe onderneming.
De oliecrisis is de eerste ernstige tegenslag. In 1974 worden 30% minder auto’s gemaakt dan het jaar ervoor. DAF staat te wankelen. Op de laatste januaridag van 1975 komt driekwart van het aandelenpakket in handen van Volvo. De naam van het bedrijf verandert enkele maanden later in Volvo Car BV. In de zomer van dat jaar krijgt de DAF 66 een opvolger in de vorm van de Volvo 66, die tot 1981 in productie blijft. Als de 46 in 1976 uit productie gaat, is de naam DAF niet langer verbonden met personenwagens. 
 

De Volvo 343 is nog als DAF 77 ontwikkeld, maar in 1976 houdt het personenwagenmerk DAF op te bestaan.

Na enkele jaren wordt de serie uitgebreid met de vierdeurs sedan, de 360.

Tegenvaller
Begin 1976 lanceert Volvo de 343. De auto is hoofdzakelijk een Eindhovens ontwerp, bedoeld om als DAF 77 op de markt te komen. In de laatste fase van ontwikkeling voeren de Zweden nog enkele essentiële veranderingen in het ontwerp door. Standaard heeft de auto de voor DAF zo kenmerkende automatische versnellingsbak. De naam variomatic is vervangen door CVT, continu variabele transmissie.
De reacties op de introductie vallen tegen. De verkopen komen moeizaam op gang. Dat wordt beter als Volvo een zwaardere eigen motor aanbiedt (naast de bij Renault ingekochte 1400 cc’er) en ook een handgeschakelde versnellingsbak en vijfdeurs variant aan het leveringsprogramma toevoegt. Later komt daar nog een vierdeurs sedan bij.
Vanwege de economische betekenis van het bedrijf verstrekt de Nederlandse staat een lening van 100 miljoen gulden, onder meer voor de ontwikkeling van nieuwe modellen. Het aandeel van Volvo in de onderneming daalt naar 55%. Begin jaren tachtig neemt dat verder af en krijgt de Nederlandse overheid het merendeel van de aandelen in handen. Onderdeel van de overeenkomst is een taakverdeling: uit Zweden komen de grote Volvo’s, uit Nederland de kleinere middenklassers. Het hoofdkantoor en ontwikkelcentrum van de Nederlandse onderneming staan in Helmond.
 

Tijdens het leven van de 300-serie deed de robot voorzichtig zijn intrede. 

Productie van de 340-360 serie, als 3-deurs, 5-deurs en sedan.

Na een zwakke start werd de Volvo 340-360 in de loop de jaren een succes.
grotere foto's van de productie

Bergopwaarts
Met de 340/360-serie gaat het inmiddels bergopwaarts. Bij de meeste automodellen neemt de vraag na verloop van een paar jaar af. Hier is het andersom. De markt gaat steeds meer van de Volvo houden, mede door enkele geslaagde facelifts. Per jaar rollen er meer dan 100.000 van de band. Op kwaliteitsgebied hebben de wagens een goede naam.
Vanaf midden jaren tachtig komt er een nieuwe modelreeks naast, de 440-460-480. Met gebruikmaking van de nieuwste technieken wordt de fabriek grondig gemoderniseerd. De robot heeft inmiddels zijn intrede gedaan in de autowereld. De Limburgse autofabriek is koploper. In de hele Nederlandse industrie staan nergens zoveel robots als hier.
De sportieve en opmerkelijke 480ES is het vlaggenschip van de reeks. De auto is een Nederlands ontwerp en heeft ongekend veel elektronische snufjes, die overigens in de begintijd voor de nodige hoofdbrekens zorgen. De verwachtingen zijn hoog gespannen. De auto zal ook in Amerika op de markt komen. De snel oplopende dollarkoers dwarsboomt die plannen echter. Een forse tegenvaller voor Volvo Car. Verder moet het ontwerpcentrum in Helmond de teleurstelling verwerken dat de geplande introductie van de 480 Cabriolet niet doorgaat. Het bedrijf dat het model in opdracht van Volvo in kleine series zou gaan bouwen, is failliet gegaan. Het blijkt te duur de productie elders onder te brengen. Het blijft bij een kleine serie van prototypen.  
 

Medio jaren tachtig brengt de Nederlandse Volvo-tak de 440; hierboven de eerste persfoto's. 

Naast de vijfdeurs Volvo 440 komt na enige tijd ook de 460 als klassiek gelijnde sedan.

Een tegenvaller: de plannen voor export van de 480ES naar Amerika vinden geen doorgang.

In de fabriek in Born wordt gebruik gemaakt van de nieuwste technieken. Robots voeren de boventoon.

De fabriek heeft zich altijd laten voorstaan op kwaliteit en efficiency.

Foto's van de productie van de 480, een icoon in de Volvo-geschiedenis. 

De 480 Cabriolet komt niet verder dan het stadium van prototype.

De auto was in Helmond ontwikkeld op basis van de coupé, ook een Nederlands ontwerp.
grotere foto's van de 480 Cabrio

Mitsubishi
Het succes van de Volvo's 400 betekent geenszins het einde van de zorgen. Voor het voortbestaan van de fabriek is verdere productiviteitsverhoging noodzakelijk. Er moeten eenvoudigweg per jaar méér auto's worden gemaakt. Maar zoveel vraag naar middenklasse Volvo’s is er niet.
De bedrijfsleiding gaat op zoek naar een nieuwe partner die belangstelling heeft om zijn model(len) in Born te laten maken. Mitsubishi blijkt geïnteresseerd. In navolging van andere Japanse bedrijven wil het een productiefaciliteit in Europa. De Zweden en Japanners komen tot een vorm van samenwerking waarbij ze gemeenschappelijk modellen ontwikkelen en maken. De auto's van beide merken hebben een geheel eigen karakter en richten zich op verschillende publieksgroepen. 
Zo ontstaat in 1991 NedCar, gezamenlijk eigendom van Volvo, Mitsubishi en de Nederlandse Staat. Iedere partij heeft het voor een derde voor het zeggen. Ze investeren met elkaar 3 miljard gulden in de nieuwe onderneming. Dat geld is nodig voor verdere modernisering en productontwikkeling. Door de aanpassingen is voor de helft van het personeel geen werk meer. De fabriek wordt ingericht volgens Japanse maatstaven, waarbij kwaliteit en doelmatigheid bovenaan staan.
 

NedCar maakte voor Mitsubishi de Carisma en de Space Star.

Koninklijk
Drie jaar later is het omvormingsproces voltooid. Er zijn nieuwe modellen ontwikkeld. De productie van de Mitsubishi Carisma en Volvo S40/V40 gaat van start. Het zijn twee totaal verschillende concepten voor andere delen van de markt, maar met een gemeenschappelijke achtergrond en deels dezelfde techniek. Ze worden in Born door elkaar heen gemaakt, een tamelijk unieke situatie.
Weer is er een Koninklijke opening, op 19 december 1995. Het zit echter niet mee. Er zijn meer startproblemen bij de ingebruikneming van de fabriek dan gehoopt. De productie blijft steken op 145.000, een kleine twintigduizend minder dan de bedoeling was.
Een jaar later loopt alles zoals het hoort. Op 3000 auto’s na bereikt de onderneming de magische grens van 200.000. In één jaar tijd daalt de productietijd (de tijd die nodig is om één auto te bouwen) van 42 naar 26 uur. Naast de Carisma gaat NedCar de Mitsubishi Space Star maken.
Het gaat goed. Via een aantal van 242.804 auto’s in 1998 is er een record van 262.196 in 1999. Dat aantal is in de jaren erna nooit meer bereikt.
 

In Born liepen samen met de Mitsubishi's de Volvo S40 en V40 van de band.

Productieaantallen
De Nederlandse overheid trekt zich terug als aandeelhouder en eigenaar. NedCar is voortaan van Mitsubishi en Volvo gezamenlijk. Stabiel is de situatie allerminst, want in 1999 lijft Ford Volvo in en het jaar erop wordt Mitsubishi voor een derde eigendom van DaimlerChrysler. De eigendomsverhoudingen bij NedCar veranderen opnieuw als Mitsubishi de aandelen van Volvo overneemt en daarmee volledig eigenaar is. Het bedrijf blijft de Volvo's nog een paar jaar maken, maar hun opvolgers zullen elders van de band komen. 
De productieaantallen lopen terug tot onder de 200.000. Dat aantal zal weer toenemen tot een kwart miljoen, is de verwachting, als Born zich gaat toeleggen op twee nieuwe modellen van Mitsubishi en DaimlerChrysler, de Colt en smart ForFour. Beide modellen delen de techniek, maar zijn verder onderscheidend van elkaar. De rationalisatie gaat door. Kosten moeten verder omlaag. Voorraadvorming is uit den boze. Toeleveranciers buigen zich over delen van de productie. Een aantal van hen vindt zelfs onderdak in de fabriek. 
 

Helaas voor NedCar duurde het leven van de smart ForFour maar heel kort. 

Herstructurering
De toekomst lijkt er opnieuw goed uit te zien. De productiviteit van Born is hoog, net als de kwaliteit. Al snel blijkt het optimisme voorbarig. De autowereld staat onder druk. Er is een mondiale overcapaciteit. Wordt er bij de introductie van de nieuwe modellen opgeschakeld van twee naar drie ploegen, al snel is terugschakelen nodig. De verkoopramingen blijken niet realistisch. Er zijn voortdurend bijstellingen in neerwaartse richting.
Anders dan aanvankelijk beloofd, neemt DaimlerChrysler geen aandeel in de fabriek. Sterker nog: in november 2005 verkoopt het bedrijf zijn belang in Mitsubishi. Als donderslag bij heldere hemel volgt nog geen half jaar later de mededeling dat DaimlerChrysler de smart ForFour schrapt uit het leveringsprogramma. Opnieuw is aan een herstructurering niet te ontkomen. Dat betekent wederom forse afslanking en collectieve ontslagen. De jaarproductie daalt naar zo'n 70.000 tot 80.000 Colts. Een speciaal team gaat op zoek naar nieuwe klanten, maar ze staan niet te dringen. Meer dan 1200 mensen verlaten via een sociaal plan definitief de poort.
 

De huidige producten van NedCar: de Mitsubishi Colt drie- en vijfdeurs. 

De Outlander op een promotiefoto (links) en op een parkeerplaats bij de fabriek (rechts). 

Crisis
In 2007 gloort er hoop. NedCar gaat de Mitsubishi Outlanders maken die bestemd zijn voor de Europese markt. Op die manier krijgt Mitsubishi in Japan wat lucht en ontstaat nieuwe bedrijvigheid in Nederland. De aanpassing van de fabriek is nauwelijks gereed als de financiële en economische crisis de wereld hard raakt. De autoverkopen storten in, zeker de verkoop van duurdere en onzuiniger modellen als SUV’s. Van twee ploegen gaat het naar een enkele ploeg.
Na een verdere teruggang in 2008, blijft de NedCar-teller in 2009 steken bij 50.000 geproduceerde auto's. De onzekerheid blijft bestaan, ook al worden er in juni 2010 weer 300 extra tijdelijke medewerkers gezocht omdat er opdracht is gekomen de productie op te schroeven. Voor de bedrijfsleiding en 1500 vaste medewerkers zijn het wederom spannende tijden. Een turbulente periode van een kwart eeuw is nog niet afgerond. 
Hoogste tijd om zelf eens een kijkje te nemen.

 

  

 

Op bezoek bij Nedcar. Het straatnaambord herinnert aan de tijden van weleer toen het bedrijf nog banden had met DAF.
 

2. Productie anno 2010

Gigantische punten Limburgse vlaai staan klaar voor de bezoekers van NedCar. De gastvrijheid is groot, het onthaal hartelijk. Al sinds de opening biedt het bedrijf geïnteresseerden de mogelijkheid een kijkje achter de fabrieksmuren te nemen. Alleen bij reorganisaties en de herinrichting van de fabriek blijven de deuren dicht. In de praktijk moest de afdeling factory visits afgelopen jaren dus geregeld ‘nee’ verkopen. Maar als het ‘ja’ is, gaat het van harte en met een groot enthousiasme. Van de vele fabrieksbezoeken die we hebben meegemaakt, staat die van NedCar in de top drie.
Op de warme vrijdagochtend van 25 juni bestaat de bezoekersgroep uit slechts vier personen. Twee studenten zijn niet op komen dagen. Je mag er de soort niet op aanspreken…
Al negentien jaar neemt onze gastvrouw de bezoekers mee op sleeptouw door de fabriek. Ze kent alle details van het productieproces en heeft op iedere vraag een antwoord. Ze toont zich een ervaren chauffeuse als ze met het ‘treintje’ met gasten langs alle werkplekken toert. Voor een groep van vier kunnen de aanhangwagentjes blijven staan. Als ze onderweg opeens toch iets onbekends ziet, stapt ze uit om een medewerker om opheldering te vragen. Iets veranderen in de productie zonder dat ze ervan weet? Dat gaat zomaar niet! Haar uitleg is enthousiast, deskundig en oprecht, zonder een zweem van commercie. Juist daardoor kan een afdeling PR zich geen betere ambassadeur voorstellen.
 

Het bedrijf heeft een bescheiden hoofdingang. Geen overbodige luxe, is duidelijk de filosofie.

In de ontvangstzaal geeft een paneel de historie beknopt weer. Rechts het gedeelte over de huidige situatie. 

Hoofdlijnen
Voordat de rondleiding begint, zijn de bezoekers bijgepraat over de hoofdlijnen van de historie van het bedrijf en de actuele situatie. De presentatie loopt een klein beetje achter. De cijfers over het laatste boekjaar zijn nog niet verwerkt. Er wordt nog gesproken over een jaarproductie van 59.000 in 2008, dat is 9000 meer dan het afgelopen jaar. Ook het aantal medewerkers is noodgedwongen verder gekrompen. Interessant is de leeftijdsopbouw van het vaste personeelsbestand: 49% van de medewerkers is tussen 40 en 50 jaar oud, 29% ouder dan 50. Slechts 20% behoort tot de groep 31-40 jaar. NedCar heeft dus veel oudere werknemers. Dat verklaart de onrust over de toekomst. Is er in de verre omgeving nog wel werk voor ze, mocht het bedrijf sluiten?
Het aantal vrouwen in het bedrijf is extreem laag, zo’n vijf procent. Er zijn meer dan 20 nationaliteiten binnen de muren, maar dat cijfer vertekent het beeld. Ruim tachtig procent is Nederlander, twaalf procent is Belg en drie procent Marokkaan of Italiaan. Bij de rest gaat het om marginale aantallen. Mede vanwege de Japanse directie is de voertaal in het bedrijf Engels. Met name voor de Japanse collega’s is dat nog een hele toer, wordt ons toevertrouwd.
Op dit moment werkt NedCar met één ploeg. ’s Ochtends om half zeven start het werk en om drie uur is het einde werktijd.
 

Het begin van alles: de aanvoer van rollen staal en de twee moderne persen. 

Veiligheidsbril
Na de inleiding is er een film die inzicht geeft in de opzet van de fabriek en de vier productiestadia: persen, carrosseriebouw, lakken en eindmontage. Een mooie start om het geheel met eigen ogen te gaan bekijken, maar wel door de uitgereikte veiligheidsbril. Het treintje voert langs drie van de vier stadia. De noodzaak van absolute stofvrijheid maakt de lakstraat tot verboden gebied.
Vergeleken met de grote fabriekscomplexen van andere merken, is de fabriek overzichtelijk en compact. In een kleine anderhalf uur heb je een goede impressie van het geheel.
Het eerste station is de pershal. NedCar maakt hier alle carrosseriedelen van de Colt en een deel van die van de Outlander. De Colt wordt in deze uitvoering nergens anders ter wereld gemaakt, de productielijn van de Outlander is een kopie van die in Japan. Aanvankelijk werden vrijwel alle koetswerkdelen van dat model in kisten uit het Verre Oosten aangevoerd. Het koetswerk ontstaat nu grotendeels hier. Alleen de onderkant komt nog kant en klaar uit Japan. De onderdelen voor de Colt worden hier in de fabriek gemaakt of komen rechtstreeks van de toeleveranciers. Vele zijn in de buurt gevestigd, zoals de producent van de stoelen in Sittard.
 

De jongste opdracht voor NedCar is de assemblage van de Mitsubishi Outlander.

Mensenhand
In de pershal staan nog persen van het eerste uur, door DAF neergezet. Natuurlijk zijn ze in de loop der tijd aangepast. Het inleggen en weghalen van het staal gebeurt tegenwoordig volautomatisch. Er komt geen mensenhand meer aan te pas. Om de doelmatigheid van het proces te vergroten, is veel geïnvesteerd in de mogelijkheid de persgereedschappen snel te wisselen. In minder dan een half uur hebben de persen andere stempels en matrijzen en maken ze andere onderdelen. Naast de zes oude persen staan er twee gigantische transferpersen, die achter elkaar verschillende bewerkingen kunnen uitvoeren. Het wisselen van persgereedschappen kost hier maar zeven minuten. Begin jaren negentig zijn ze uit Japan gehaald, waar ook alle stempels en matrijzen vandaan komen. Dat vergde destijds een investering van 120 miljoen gulden. Aan de voorkant gaan de platines er in en aan de achterkant komen de complete onderdelen er na verschillende bewerkingen uit.
 

Restmateriaal (afval bij het persen) wordt in de kelder van de fabriek samengeperst tot brokken staal.  

Wasbeurt
Platines zijn de in vorm gesneden staalplaten voor het persen van onderdelen. Het staal komt in rollen aan. Het is aan beide zijden gegalvaniseerd tegen de roest. Corus in IJmuiden is één van de leveranciers. Het zogeheten hoogsterkte-staal varieert in dikte van 0,6 tot 2 millimeter. Voor verschillende doelen zijn er uiteenlopende soorten staal. Na het snijden volgt een wasbeurt in olie en water, onder meer om breken van het materiaal te voorkomen.
Als de onderdelen zijn geperst, worden ze meteen erna gecontroleerd. De medewerkers nemen geregeld een werkstuk apart voor een extra controle. Door in te vetten en op een speciale manier te belichten komen alle eventuele ongerechtigheden direct aan het licht.
Ondanks de activiteiten van de persen die hun werk met een kracht van 1000 tot 1800 ton uitvoeren, is het niet erg lawaaiig in de fabriek. De gids wijst naar het plafond, waar honderden geluidabsorberende panelen hangen.
Bij het persen ontstaat natuurlijk restmateriaal. Dat verdwijnt via luiken naar de kelder, waar het wordt verzameld, in pakketten geperst en als recyclebaar materiaal afgevoerd.
De persen zorgen voor een voorraad onderdelen van zo’n anderhalve dag. De capaciteit van de persfabriek is zo groot dat NedCar ook voor andere fabrikanten werkt. Op de lijst van klanten staan onder meer Volvo, Ford, Jaguar en DAF Trucks.
 

Zoals in elke moderne autofabriek is de carrosseriebouw geheel overgelaten aan robots.

NedCar maakt tegenwoordig ook vrijwel alle koetswerkdelen van de Outlander. 

Buffervullingen
Na het persen volgt de carrosseriebouw, zoals in elke moderne autofabriek het werkterrein van de robots. De fabriek werkt op twee niveaus. Het lassen gebeurt beneden, alle transport gaat ‘door de lucht’. Er zijn onderscheiden productiestraten voor de Colt en de Outlander. De rondleiding concentreert zich op de Colt. Vanwege een pauze is het stil in de fabriek. Onze gids informeert naar het tijdstip van werkhervatting en legt intussen tot in detail uit hoe het proces verloopt. Ze attendeert op de matrixborden met daarop letters en een getal. Ze geven de buffervullingen aan: het aantal onderdelen tussen het ene en andere bewerkingsproces. FF UB gaat bijvoorbeeld over de Front Floor die zo meteen onderdeel van de Under Body zal uitmaken. Na een extra rondje door de hal is de pauze afgelopen en zijn de robots weer tot leven gewekt.
De opbouw begint bij de onderkant, de bodemsectie. Robots lassen de delen aan elkaar en brengen bouten aan voor het bevestigen van onderdelen in een latere fase van de productie. Op hetzelfde tijdstip ontstaan elders complete zijpanelen. Ze bestaan uit drie lagen om voldoende stevigheid te bieden. Ook hier is aanvoer en montage geheel geautomatiseerd. Alleen de voorspatborden worden met de hand aangebracht. De afweging van kosten en noodzaak is hier kennelijk in het voordeel van de mens uitgevallen.
 

In totaal zijn honderden robots actief in de fabriek, onder meer voor de koetswerkbouw.

Aflasstraat
Doelmatigheid is vooral een kwestie van rekenen. Voor het koetswerk van de Colt zijn 400 robots in de weer, bij de Outlander slechts 144. De aantallen auto’s en het soort werk maken een grootschaliger inzet van de gemechaniseerde mens niet verantwoord.
Onderkant, dwarsverbindingen en zijpanelen worden bij elkaar gebracht en tot één geheel gemaakt. Daarna gaat het koetswerk naar de aflasstraat, waar 3500 puntlassen zorgen voor de noodzakelijke stijfheid. Na de montage van het dak, de deuren en achterklep is het koetswerk gereed. Bij de Outlander is het proces vergelijkbaar, behalve bij het dak. Dat is namelijk van aluminium. Lassen van aluminium op staal gaat niet. Dat vergt een andere montagewijze.
Een fors lawaai trekt de aandacht. Een man staat hardhandig met een hamer op een verticaal geplaatst onderstel te beuken. Het is niet verontrustend. Steekproefsgewijs haalt hij een onderdeel van de band om te controleren of de puntlassen voldoende stevig zijn. (De methode met de hamer is typisch Japans. Tijdens de rondleiding door de Mini-fabriek in Oxford wist men te vertellen dat deze methode in de tijd van samenwerking met Honda ook werd gebruikt. Toen BMW de scepter ging zwaaien, werd de hamer vervangen door meetapparatuur die de sterkte van een las beoordeelt.)
 

Rechts: robots kitten de naden om roestvorming tegen te gaan.

Keten
De koetswerken zijn gereed voor de lakstraat. Eerst is er een douche voor de ontsmetting en een bad voor het aanbrengen van een beschermende coating. Borstels met emoeharen maken het staal volledig stofvrij. Het lakken van de Colts en Outlanders gebeurt afzonderlijk van elkaar. Auto’s die dezelfde kleur moeten krijgen, worden achter elkaar geplaatst om de spuiten minder vaak te hoeven schoonmaken. Dit is de enige keer dat de volgorde van de auto’s op de band verandert. Tijdens de rest van het productieproces blijft de keten ononderbroken. Zelfs als er wat mis zou zijn met een auto, blijft die op de band. Een euvel wordt zo snel mogelijk ter plekke verholpen. Lukt dat onverhoopt niet, dan gebeurt het helemaal aan het aan het eind van de band.
Het spuiten van de Colt is volledig gerobotiseerd. Bij de Outlander is het lakken van de binnenkant nog mensenwerk. Ook hier is weer sprake van een kostenafweging. Zoals alle moderne autofabrikanten gebruikt NedCar lak op waterbasis. Dat is veel beter voor het milieu.
Als het koetswerk de lakstraat verlaat, is het 13 kilo zwaarder. Dat is niet alleen het gewicht van de grond- en afwerklak en het vernis, maar ook van de antiroestbehandeling van de onderkant, het aangebrachte anti-dreun- en dempingsmateriaal en de kit waarmee naden zijn afgewerkt.
 

Het spuiten van de Colt is voor honderd procent gerobotiseerd.

Rechts: ook het inzetten van de ruiten is het werk voor robots.

Mensenwerk
Zoals gezegd, het lakken kun je alleen zien op de film, niet in werkelijkheid. Een enkel stofje is funest. De gids chauffeert de bezoekers direct van de carrosseriebouw naar de eindmontage. Toen de verkopen van nieuwe auto’s naar een dieptepunt waren gedaald, had NedCar maar één productielijn in bedrijf. Sinds kort zijn er dat er weer twee. Het maken van de Colt en de Outlander is weer gescheiden. Een dergelijke flexibele inrichting van een fabriek is noodzakelijk om vandaag de dag met winst te kunnen blijven draaien.
De eerste handeling is de demontage van de deuren. Ze vervolgen hun weg parallel aan die van de auto en krijgen in die tijd al hun onderdelen. De eindmontage werkt volledig op basis van de wensen van de klant, weergegeven op grote vellen papier die aan de binnenkant van de motorkap hangen.
Ondanks alle vernieuwingen, alle machines en alle elektronica, is de opbouw van een auto nog altijd hoofdzakelijk mensenwerk. Bij de Outlander is slechts één robot actief, voor het plaatsen van de (zware) ruiten. Voor het maken van de Colt zijn er 35, bijvoorbeeld voor de volautomatische montage van de wielen en de montage van het dashboard. Dat komt als een complete module bij de band, 75 onderdelen omvattend. In de tijd van Volvo moest er nog het nodige aan gebeuren en waren slechts 15 onderdelen voorgemonteerd. Nu is het enkel een kwestie van vastschroeven en klaar is Kees.
 

De motoren komen van elders; ze worden niet in Born gemaakt. Wel voegt men componenten toe.

Voorraadvorming
Het opbouwen van de module gebeurt elders in de fabriek. Enkele jaren geleden was die klus uitbesteed aan een toeleverancier, nu doet NedCar het weer zelf. Ook besluiten over het al dan niet uitbesteden van werk is onderhevig aan golfbewegingen.
Een groene of grijze afdekhoes beschermt het geplaatste dashboard. Bij een groene hoes hebben we te maken met een versie met links stuur; grijs betekent het stuur rechts. Uiteraard zijn ook relevante onderdelen op dat verschil aangepast.
Voorraadvorming op de fabrieksvloer bestaat niet meer. De onderdelen die nodig zijn, liggen precies op volgorde in de trailers die buiten op het parkeerterrein staan en op het juiste moment naar één van de laaddeuren worden gereden. In de logistieke keten maken de externe leveranciers integraal onderdeel uit van het geheel.
Voor de Outlander ligt het wat anders. De onderdelen daarvan komen uit Japan. NedCar pakt ze uit en slaat ze op in de fabriek. De reis van Japan naar Nederland vergt tussen de 35 en 40 dagen. Mitsubishi levert zelf de benzinemotoren voor de Outlander, de dieselaars zijn afkomstig van Peugeot en Volkswagen. Dat verklaart de dozen op de fabrieksvloer met de logo’s van de merken van het VAG-concern: Volkswagen, Audi, Seat en Skoda. De krachtbronnen voor de Colt komen trouwens van DaimlerChrysler. In Born voegt men de verschillende motorcomponenten toe.
 

Bij de montage speelt de mens weer de hoofdrol. Op sommige kisten staat nog Volvo!

Takttijd
Het invallende daglicht bezorgt de hal van de eindmontage een prettige aanblik. Daglicht op de werkvloer is lang niet bij alle autofabrieken een vanzelfsprekendheid. Met name niet bij oude fabrieken waar men op verschillende verdiepingen werkt. Naast het licht zijn er veel meer voorzieningen om de werkomstandigheden te veraangenamen, zoals het aanpassen van de hoogte van de auto. Niet zonder trots kan NedCar een ziekteverzuim van minder dan drie procent noteren.
Door de recente ingebruikstelling van twee productielijnen, is de snelheid van de lopende band nog niet optimaal. Er zijn vandaag minder mensen beschikbaar dan gewenst. Dat zorgt voor een forse verhoging van de takttijd, de tijd die nodig is om bepaalde werkzaamheden te verrichten. Onder normale omstandigheden gaat het om 99 seconden, vandaag is het 185 seconden. Dat geeft de fabriek een rustige uitstraling. De twee mannen die het huwelijk moeten voltrekken – het samenbrengen van koetswerk en motor – doen het rustig aan. De wielophanging werkt in eerste instantie niet mee, maar met wat duwen zit het geheel op zijn plaats. De huwelijksvoltrekking is dus (nog) niet volautomatisch, zoals we eerder dit jaar bij Ford in Keulen zagen.
Bij de Outlander bestaat de lopende band uit zichzelf bewegende en sturende platforms waarop een auto staat. In de vloer aangebrachte geleiding bepaalt de route over de fabrieksvloer. Het systeem is geïntroduceerd in de Volvo-tijd en van het moederbedrijf in Zweden overgenomen.
 

Montagewerkzaamheden aan de Colt (de foto toont het oude model).

Links monteren robots de stoelen, rechts de hermontage van de deuren. 

Trots
Als laatste onderdeel is er de eindcontrole op de rollenbank. Een controle op waterdichtheid onder de douche is sinds enige tijd komen te vervallen. De auto's bleken zo goed gemaakt dat die test overbodig is geworden. Dat scheelt weer water, bespaart kosten en is goed voor het milieu.
Bij de eindcontrole hoeft in beginsel niets meer aan de auto te gebeuren. Alleen in uitzonderingssituaties is er nog wat extra werk, bijvoorbeeld als men er niet in is geslaagd kleine mankementen tijdens de productie te verhelpen. Als alles in orde is, komt er een sticker op de ruit: “GOK”, Green OK: gekeurd en goed bevonden. Na de controle zit het werk voor NedCar er op. Het bedrijf is alleen verantwoordelijk voor de productie. Mitsubishi neemt het weer over en zorgt voor transport van de gereedgekomen auto’s naar de verschillende bestemmingen in binnen- en buitenland.
Het treintje is terug op de parkeerplaats aan de rand van de fabriek, achter de aankomsthal van het gebouw. De gids wijst nog op de brochures van de beide Mitsubishi-modellen en beveelt ze haar gasten aan. Hoewel NedCar met de verkoop niets te maken heeft, zijn hoge verkoopaantallen wel van invloed op het werk hier in Born. Bovendien blijft ze na al die jaren enthousiast over wat ze zo vaak kan laten zien: een bedrijf met producten om trots op te zijn.
We vertrekken met een buitengewoon positieve indruk. Op de personeelsparkeerplaats staan een Volvo 480 en een smart ForFour, inmiddels liefhebbersauto´s. Ze zijn destijds in de fabriek achter ons met liefde en vakmanschap in elkaar gezet. Op een heuveltje bij de uitgang staan de producten van nu, de Colt en Outlander. Welke auto´s staan er na 2012? Of zal het heuveltje leeg zijn? Laten we voor de werknemers in Born en hun gezinnen hopen van niet. Afgelopen kwart eeuw was er immers al voldoende turbulentie.
 

Op de parkeerplaats twee modellen die hier ooit van de band liepen: de smart ForFour en Volvo 480ES.

Het is te hopen dat er na 2012 weer nieuwe modellen op de heuvels staan.


Reisverslag van het bezoek aan Volvo Car in 1986

 

   Aanvullingen

OKTOBER 2010
Mitsubishi heeft aangekondigd in december een besluit te nemen over de toekomst van NedCar. Aanvankelijk zou al afgelopen zomer een beslissing vallen, maar de fabriek zegt meer tijd nodig te hebben om een keuze te maken welke productiecentra in de wereld gehandhaafd blijven en waar welke modellen zullen worden gemaakt. De mogelijkheid bestaat dat de fabriek in 2012 wordt gesloten. Oud-minister president Balkenende en oud-minister Van der Hoeven bezochten eerder dit jaar het hoofdkantoor van Mitsubishi om een goed woord te doen voor NedCar. Zij pleitten voor de productie van elektrische auto's in Limburg, maar de Japanners besloten samen te werken met Peugeot/Citroën. De kans voor Limburg zijn daardoor geslonken.

DECEMBER 2010
De opvolger van de Mitsubishi Colt zal niet in Born worden gemaakt, heeft Mitsubishi op 16 december bekend gemaakt. In 2012 houdt NedCar als volledige autofabriek op te bestaan. Onderzocht wordt nog of het bedrijf als assemblagebedrijf wordt voortgezet. Komende maanden moet daarover duidelijkheid komen. Het besluit is in elk geval slecht nieuws voor de toeleveranciers en hun duizenden werknemers in de omgeving van de fabriek. Voor de 1500 eigen werknemers blijft de toekomst dus onzeker.
De bedrijfsleiding van NedCar moet aan het moederbedrijf bewijzen dat de onderneming als assemblagebedrijf levensvatbaar is. Het moet goedkoper zijn modellen in Nederland samen te bouwen dan te transporteren vanuit Japan of elders.
NedCar heeft de vrijheid te krijgen op zoek te gaan naar andere opdrachtgevers die de fabriek willen benutten voor fabricage en/of assemblage.  

DECEMBER 2011
Mitsubishi heeft een besluit over de toekomst van NedCar wederom uitgesteld, nu tot 7 februari 2012. De vakbonden zijn boos en hebben een staking voor enkele uren uitgeroepen. Inmiddels lopen de verkopen van de Colt en de Outlander snel terug. De Mirage, opvolger van de Colt, zal in India worden gemaakt.

FEBRUARI 2012
Het Financieele Dagblad komt op 1 februari met het verhaal dat het Chinese bedrijf Youngman een jaar geleden serieuze interesse had om flink te investeren in NedCar. De bedrijfsleiding hield de boot echter af, waarna de Chinezen zich richtten op de overname van Saab. Als reden voor de terughoudendheid wordt gemeld dat de directie van NedCar eigenaar Mitsubishi niet voor het hoofd wilde stoten.
Op 2 februari reageert het bedrijf in dezelfde krant dat de Chinezen zelf aangaven niet geïnteresseerd te zijn omdat NedCar geen mogelijkheden voor ontwikkeling kan bieden. De werkelijke gang van zaken blijft duister.
 

 

6 FEBRUARI 2012

MITSUBISHI WIL NEDCAR SLUITEN

Mitsubishi heeft besloten om de Nedcar-fabriek in Born in 2013 te sluiten. Dat heeft het bedrijf vandaag bekend gemaakt en aan de 1500 medewerkers meegedeeld. Onder de huidige economische omstandigheden is het niet rendabel om in Nederland auto’s te bouwen, heeft het Japanse bedrijf laten weten. Er is gezocht naar mogelijkheden toekomstige auto’s in Born te laten vervaardigen, maar die optie bleek niet te realiseren.
Het bedrijf kan nu proberen andere partijen geïnteresseerd te krijgen voor de fabriek in Limburg. Als een koper het personeel overneemt, wordt de fabriek voor het symbolisch bedrag van 1 euro van de hand gedaan. De vraag is echter of er een koper te vinden is die geïnteresseerd is.
De fabriek heeft er altijd om bekend gestaan dat de kwaliteit van het afgeleverde werk goed is. De capaciteit is 200.000 personenwagens per jaar, maar in 2011 werden in Born slechts 48.000 auto’s gemaakt.

 

 


APRIL 2012
Er wordt naarstig gezocht naar mogelijkheden NedCar open te houden. Eén van de serieuze belangstellenden zou VDL zijn, het bedrijf van Wim van der Leegte dat destijds ook de busfabriek van DAF overnam. VDL wil het bedrijf dan gebruiken om in opdracht van BMW auto's te gaan maken. De fabrikant uit München zoekt uitbreiding van de productiecapaciteit voor enkele modellen van BMW en Mini. De Duitsers hebben zich in Limburg georiënteerd, maar kijken ook naar andere fabrieken in Europa.

JUNI 2012
De geluiden klinken steeds luider dat BMW inderdaad geïnteresseerd is om in Limburg auto's te gaan bouwen. De Beierse fabrikant wordt niet de eigenaar, maar klant van VDL.
Op 27 juni verschijnt het hiernaast geplaatste bericht op teletekst.

JULI 2012
VDL, Mitsubishi, de Nederlandse Staat en BMW zijn tot een overeenstemming gekomen. VDL neemt NedCar van de Japanners over, het bedrijf gaat vanaf eind 2014 auto's maken voor BMW (Mini's), de werknemers worden tijdelijk te werk gesteld bij andere vestigingen van VDL, gaan zich inwerken bij Mini en/of krijgen een aanvulling op hun WW-uitkering totdat ze terug kunnen naar Born.

OKTOBER 2012
De handtekeningen zijn gezet: BMW laat definitief auto's bouwen NedCar onder leiding van de nieuwe eigenaar VDL. Op 1 oktober zijn de contracten met Mitsubishi getekend, waarmee de overname formeel een feit is. VDL heeft toegezegd 50 miljoen te gaan investeren in de fabriek. Eind 2012 gaan de poorten dicht en wordt de fabriek opnieuw ingericht. In 2014 gaan de deuren weer open. Met BMW is overeengekomen dat er tot 2022 Mini's gemaakt gaan worden. VDL gaat intussen op zoek naar andere klanten om de productiecapaciteit optimaal te benutten.

FEBRUARI 2014
Op 18 februari besteden alle Nederlandse kranten aan de manifestatie een dag eerder: de heropening van de NedCar-fabriek, nu onder de hoede van VDL. De journaals op radio en televisie brachten het nieuws op de dag zelf. Vanaf de zomer van 2014 worden in Born Mini's gebouwd. Ruim een jaar is gewerkt aan de herinrichting van de fabriek. De voorserie is al gemaakt en de robots zijn aan het proefdraaien. De 1500 medewerkers van NedCar kunnen terugkeren; er is werk voor nog eens 400 mensen méér. VDL-topman Van der Leegte is als redder van het bedrijf en de werkgelegenheid de 'held van de dag'. 

Alle landelijke dagbladen melden de herstart van NedCar.

17 JULI 2014
Koning Willem Alexander verricht de officiële heropening van de fabriek. In 2014 zal VDL-Nedcar nog 10.000 MINI's maken, voor volgend jaar is de prognose 50.000. Het aantal arbeidskrachten zal naar verwachting verder toenemen tot 4000. Tegenover de negatieve berichtgeving in de afgelopen jaar staat het bedrijf weer prominent en positief in de krant. Alle lof gaat naar Wim van der Leegte, de ondernemer die de maakindustrie in Nederland een zeer warm hart toedraagt en vindt dat de overheid dat ook (veel meer) moet doen.

 

 

OKTOBER 2015
MINI introduceert de cabriolet op basis van het nieuwe model. Voor Nederland heeft de aankondiging nog een extra accent. Deze uitvoering zal uitsluitend bij VDL-NedCar in Born worden gemaakt. Een mooie prestatie voor het bedrijf om moederbedrijf BMW ervan te overtuigen dat de Nederlanders deze nieuwe MINI het best kan gaan produceren.  

 

 

 

   Bijlage

Productie bij NedCar in de periode 1993-2009. Bron: NedCar.